Kuijpers voltooit megaklus bij Sif Netherlands

Sif produceert zogenoemde monopiles – of fundaties – voor windmolens op zee. “Kort samengevat zijn dit stalen buizen met ringen die we in de zeebodem heien”, legt operationeel manager Hans Mutsaers van Sif uit. “Daar bovenop wordt dan een windmolen geplaatst.” Om een indruk van de omvang per monopile te geven: de buizen kunnen 120 meter lang zijn, de bijbehorende ringen hebben een maximale doorsnede van  zo’n elf meter. “Onze producten zijn de afgelopen jaren groter geworden. Ook de vraag naar windenergie groeit. Verder zijn windturbines krachtiger geworden. Dat vraagt om grotere fundatiebuizen. Daarom heeft Sif de fabriek op de Tweede Maasvlakte uitgebreid: nu kunnen we de gewenste diameters maken”, aldus Hans. Hij benadrukt dat elke monopile uniek is. “Dat komt omdat elke plek op de zeebodem anders is. Elk exemplaar komt dan ook als maatwerk uit onze fabriek rollen.”

Dat walsen en lassen gebeurt in Roermond en Rotterdam. Sif heeft op de Tweede Maasvlakte een terrein van zo’n zeventig hectare. Daar zijn twee nieuwe hallen gebouwd. Daarmee heeft Sif de grootste monopile-fabriek ter wereld. Kuijpers zorgde tijdens de bouw voor alle leidingwerk. “Het gaat om leidingen voor propaan, perslucht, zuurstof en water”, somt Kuijpers-projectmanager Bjorn Fransen op.

“Leidingen dus, die de productie van Sif faciliteren. En waarmee we als Kuijpers indirect bijdragen aan het opwekken van meer groene energie. Dat ligt ons natuurlijk wel.” Naast de leidingen produceerde Kuijpers ook 28 panelen om machines eenvoudig en snel op de betreffende leidingen aan te kunnen sluiten.

De klus was omvangrijk, de tijdsplanning was strak. Het kwam dan ook op een naadloze organisatie van werkzaamheden aan, inclusief een constante afstemming met Sif. Bjorn: “We kozen ervoor om alle stalen delen te prefabriceren in onze werkplaats in Helmond. Die is qua omvang uitermate geschikt voor een klus zoals deze. Binnen een week startten tien van onze gecertificeerde lassers met ‘meters maken’. Binnen drie maanden was alle leidingwerk gereed, inclusief bochten en beugels. Allemaal op maat gemaakt.” Volgens Bjorn was prefabricage hier echt een uitkomst. “Sif was in Rotterdam natuurlijk ook gewoon die nieuwe hallen aan het bouwen en inrichten. Je hebt het dan over tientallen vrachtwagens per dag die daar gigantische machines en onderdelen kwamen aanleveren. Het zou voor niemand efficiënt zijn geweest als wij daar ‘tussendoor’ hadden gelopen om gelijktijdig alle leidingwerk te verzorgen.”

De prefabricage ging gepaard met een minutieuze coördinatie. Allemaal om te voorkomen dat het leidingwerk als een grote doos Meccano in Rotterdam kwam te liggen. “Samen met mijn chef-monteur heb ik daarom elke leiding en elk onderdeel gecodeerd. Allemaal om op locatie precies te weten welke buis, bocht en beugel waar moest komen. Zo konden we daar efficiënt aan de slag met installeren en monteren.”

Hans is er blij mee. “Je moet bij zo’n project als dit een partij hebben die met je meedenkt. Die snapt dat ‘tijdsdruk’ niet hoeft te leiden tot ‘elkaar in de weg zitten’.” Bjorn en zijn chef-monteur namen dit letterlijk als uitgangpunt. Bjorn: “Als we het leidingwerk zouden aanbrengen zoals we doorgaans doen, moesten we het hier tegen het plafond monteren.

Maar daar, op zeven meter hoogte, waren ze ook bezig met het ophangen van alle kraanrails. Wij zijn toen met onze leidingen op een hoogte van vier meter gaan zitten. Zo kon de installatie van zowel kraanwerk als leidingwerk gelijktijdig en veilig doorgaan.”

Hans: “Bij de oplevering waren er nul opleverpunten. Dus naast een prima organisatie heeft Kuijpers ook een sterk staaltje installatiekwaliteit geleverd.” Bjorn blikt terug op een bijzonder project. Hij is ook trots op zijn team dat deze klus probleemloos wist te klaren op een voor Kuijpers best bijzondere locatie. “We komen niet elke dag op de Maasvlakte. Dat is een wereld op zich: álles is groot. Je loopt echt niet even van de ene naar de andere hal, daar ligt gewoon anderhalve kilometer tussen.” Dat leverde tijdens het project dus ook nog een logistieke uitdaging op. Maar ook daarvoor draaide Bjorn zijn hand niet om. “Ik heb een paar golfcarts-met-laadbak gehuurd om ons snel over het terrein te kunnen verplaatsen. Daar hebben we heel veel profijt van gehad én veel tijd mee gewonnen.” Sif heeft de monopile-productie in de nieuwe hallen inmiddels opgestart.