Palsgaard zet grote stappen in capaciteit en duurzaamheid

“De emulgator die we hier produceren, heet PGPR”, vertelt Palsgaard-site director Joris Dhont. “PGPR maakt het mogelijk om twee niet-mengbare ingrediënten, zoals olie en water, toch met elkaar te mengen. Die eigenschap is essentieel bij de productie van chocolade.” Palsgaard mag de grootste chocoladefabrikanten ter wereld tot zijn klantenkring rekenen. “En de vraag neemt voorlopig alleen maar toe. Vandaar onze capaciteitsuitbreiding.”

Gedurende achttien maanden stak Kuijpers 1.700 engineeringsuren en 22.000 montage-uren in de capaciteitsverdubbeling. Kuijpers-projectmanager Bjorn Fransen: “Onze opdracht was om de complete procesinstallatie te verzorgen van een nieuw fabrieksgebouw dat naast de bestaande fabriek is gebouwd. Ook de installaties in het al bestaande gebouw hebben we gemoderniseerd.”

Het installatietechnische ontwerp werd gecombineerd met aanpassingen in de ruimtelijke indeling van de beide gebouwdelen. Ook ontwierp Kuijpers efficiënte looproutes voor de fabrieksmedewerkers. Het resultaat: één grote en toekomstbestendige emulgatorfabriek, met de grondstoffentanks en reactoren als het kloppende hart van de productiefaciliteit.

Bjorn: “Als je naar het nieuwbouwgedeelte van de fabriek kijkt, springen vooral die RVS-tanks in het oog. We hebben er tientallen geplaatst, waaronder exemplaren van honderd kubieke meter. Flinke jongens dus. Verder hebben we de zogenoemde upstream- en downstreamprocessing vernieuwd. Het gaat hier om installaties die de grondstoffen onder gecontroleerde omstandigheden verwerken. En omdat het produceren van PGPR-emulgatoren bij zeer hoge temperaturen gebeurt, zijn de leidingsystemen allemaal geïsoleerd uitgevoerd. Daarnaast zorgden we voor de hele leidingeninfrastructuur, inclusief filters, pompen en kleppen. Zo ontwierpen we voor elke tank een route die de grondstoffen afleggen naar het eindpunt.” Ook proces-ondersteunende installaties hoorden erbij, zoals het plaatsen en aansluiten van een restwarmtebuffer (warmwatertank), diverse warmtewisselaars en losplaatsen voor roadtankers. Om overzicht te houden, gebruikten Bjorn en zijn collega’s een coderingssysteem. “Dan ontstaat er bij het monteren geen verwarring over welke kleppen bij welke leiding horen. Geen overbodige luxe met deze hoeveelheid onderdelen.”

Kiezen voor duurzaamheid liep als een rode draad door het project. Zo zijn alle nieuwe installaties volledig elektrisch. Ook bestaande installaties, die nu nog op gas ‘draaien’, gaan een elektrische toekomst tegemoet. De mogelijkheden worden nu onderzocht. “Verder heeft Kuijpers een restwarmtenet met restwarmtebuffer ontworpen en aangelegd.

Daarmee kunnen we de restwarmte uit ons productieproces op latere momenten hergebruiken”, vertelt Joris. “Deze oplossing sluit naadloos aan bij onze duurzaamheidsambities. Daarnaast wekken we zelf stroom op met zonnepanelen, zo’n vierhonderd megawattuur per jaar. We zullen daar met onze elektrische installaties optimaal gebruik van maken.”

Terwijl Kuijpers – op drukke dagen met twaalf man sterk – aan het werk was in de fabriek, kon Palsgaard zijn PGPR-emulgator gewoon blijven produceren. “Dat moest wel, want stilstand was absoluut geen optie”, aldus Joris. “Om dit mogelijk te maken, heeft Kuijpers het project opgedeeld in drie fases. Allemaal even strak georganiseerd en goed met ons gecommuniceerd. Wat hier eveneens een meerwaarde was: de technici van Kuijpers weten wat er allemaal komt kijken bij industriële processen zoals de onze. Ze kennen de eisen en richtlijnen die in onze sector gelden. Prettig was ook de fulltime aanwezigheid van chef-monteur Patrick van Roosmalen. Die heeft hier anderhalf jaar lang, vijf dagen per week, rondgelopen. Samen met zijn collega, chef-monteur Edwin van Reijmersdal, hield hij het project in de grip, zowel financieel als qua planning. Geen verrassingen dus, dat is wat je wil.”

Begin december 2024 leverde Kuijpers het project op. Daarna regelde Palsgaard zelf de installaties in. Begin 2025 draait de fabriek zoals die moet draaien. Joris: “We gebruiken dan nog niet de totale capaciteit die we in huis hebben.

We hebben deze productiefaciliteit ‘op de groei’ laten realiseren. Zo kunnen we de komende jaren probleemloos blijven meebewegen met de toenemende vraag.”